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HACCPとは?従来の衛生管理方法との違いについても解説

打合せ

HACCPとは、食品を製造する際に安全性を確保するための管理手法のことで、7原則12手順を基本として衛生管理を徹底します。
従来の衛生管理方法では、安全性や品質の確認は最終製品の一部の検査のみでしたが、HACCPはあらゆる工程において危害を予測することで、不良製品の出荷を未然に防ぐことができます。

 

HACCP(ハサップ)とは?

HACCPとは、Hazard Analysis(HA:危害分析)and Critical Control Points(CCP:重要管理点)の略で、食品を製造する際により高い安全性を確保するための管理手法のことです。
危害分析とは、食品の製造や加工工程のあらゆる段階で発生する恐れのある微生物や異物などの危害について分析することを指し、重要管理点とは、危害の発生を防止するために食品の製造や加工工程のうちのとくに重点的に管理するべき点を指します。
現在では、世界中で食品の輸出入が盛んにおこなわれているため、衛生管理を徹底するHACCPの管理手法は全世界で注目されています。

 

パソコン

HACCPの7原則と12手順

HACCPを導入する場合は、HACCPの12手順に従って食品製造をしなければなりません。12手順のうち、手順1〜5は微生物汚染などの危害について分析するための準備作業となります。
手順6〜12が最も重要な作業で、これはHACCPの7原則と呼ばれています。

手順1:専門家チームの編成
手順2:製品の特徴(名称や種類、原材料、添加物など)を確認
手順3:製品の用途や消費者などを確認
手順4:製造工程の一覧図や施設の図面、作業手順書の作成
手順5:製造工程の一覧図に誤りはないか現場で確認
手順6:危害分析の実施 (原則1)
手順7:重要管理点の決定 (原則2)
手順8:管理基準または許容限界の設定 (原則3)
手順9:モニタリングの設定 (原則4)
手順10:改善措置の設定 (原則5)
手順11:検証方法の設定 (原則6)
手順12:実施した内容の記録と維持・管理 (原則7)

 

HACCPと従来の衛生管理方法の違い

HACCPの概念が提唱される前までは、清潔できれいな製造環境なら、安全な食品が製造できると考えられており、製造環境の整備や衛生確保に重点が置かれていました。

そのため、製品の安全性や品質の確認は、最終的に製造された製品の一部のみを検査しておこなわれ、すべての製品が安全であるという保証はありませんでした。

一方、新しい衛生管理方法であるHACCPは、原材料の入荷から製造・出荷までのすべての工程において危害を予測することで、危害発生に対しての予防やリスク減少が可能となり、不良製品の出荷を未然に防ぐことができます。
そのため、HACCPを取り入れることで、これまでよりも安全性の高い衛生管理が可能となります。

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まとめ

HACCPは、危害を抑え込み、継続的にチェックすることで安全な食品を作り出すことができる、国際的な基準の衛生管理システムであることがわかりました。

不良品出荷の未然防止や製品の品質安定化に役立つHACCPを導入し、徹底した衛生管理体制をとる企業がさらに増えていくと良いかもしれません。

HACCPは、家庭での調理にも応用できる部分があるため、食材購入から料理の提供までの工程に当てはめることで、衛生管理に役立つことが考えられます。

2018.07.04 更新